대부분의 OEM 구매자는 완성된 용접 비드를 보고 용접 품질을 평가합니다. 그것은 실수입니다. 용접부를 검사할 때쯤에는 왜곡이 이미 고정되어 있습니다.
광업, 운송 및 인프라에서 흔히 발생하는 후판 용접 조립품의 경우 - 뒤틀림은 용접 결함이 아닙니다. 시퀀스 결함입니다. 첫 번째 아크가 발생하기 전에 고치거나 나중에 갈아서 제거합니다. 구매자에 대해 진지하게 생각하는 경우후판 용접 왜곡 제어, 대화는 최종 점검 시점이 아닌 WPS에서 시작되어야 합니다.
칭다오에 있는 7,000㎡ 규모의 판금 가공 공장에서 후판 작업을 위해 발행하는 모든 AWS D1.1 WPS는 매개변수 테이블이 아닌 시퀀스 다이어그램으로 시작됩니다. 프레임워크는 다음과 같습니다.
후판 용접을 위한 5가지 시퀀스 설계 원칙
1. 대칭적인 열 입력 분포
박스형 구조의 경우 용접은 중앙에서 시작하여 균형 잡힌 패턴으로 바깥쪽으로 진행됩니다. 긴 솔기의 경우 대체-디치 용접(세그먼트 건너뛰기)을 통해 한 영역에 열이 축적되는 것을 방지합니다. 이 단일 변경은 일반적으로 각도 왜곡을 절반으로 줄입니다.
2. 전체{1}}심이 통과하기 전에 스티치 용접
짧은 50~80mm 스티치 용접으로 접합 형상을 먼저 잠근 다음 전체 연속 패스가 그 사이를 채웁니다. 초기 스티치는 수축력을 흡수합니다. 최종 패스는 최소한의 움직임으로 제한된 관절에서 실행됩니다.
3. 후판의 경우 Pass 당 입열량이 적습니다.
16mm 이상의 플레이트의 경우 패스 간 온도가 제어된(230도 이하) 멀티{1}}패스 용접이 매번 단일 높은-암페어 패스를 능가합니다. 패스당 열 입력이 낮다는 것은 열팽창이 적고 누적 왜곡이 적으며 AS/NZS 5131, 부록 F의 제조 공차에 비해 더 깨끗한 결과를 의미합니다.
4. 용접과 함께 호흡하는 지지대 및 클램핑 고정구
견고한 클램핑은 AS/NZS 4680 HDG 담금 중에 해제되는 응력에 갇힌{0}}상태를 생성합니다. 우리는 25mm 플레이트의 루트 -에 제어된 스프링-백 갭이 있는 고정 장치를 설계합니다. 2~3mm 루트 갭을 사용하면 열원이 이동한 후 예측할 수 없게 휘어지는 대신 조인트가 예상대로 수축될 수 있습니다. 간격은 플레이트 두께에 따라 대략적으로 확장됩니다. 플레이트가 두꺼울수록 맞춤이 고정되기 전의 여유가-더 커집니다.
5. 용접 방향은 주요 응력 경로를 따릅니다.
주 하중 경로에 수직으로 진행되는 용접은 불필요한 가로 수축을 발생시킵니다. 더 복잡한 고정 장치 설정이 필요한 경우에도 -용접 방향을 응력 경로와 평행하게 바꾸면 상자-섹션 조립에서 용접 후 교정이 40~60% 감소합니다.
시퀀스를 잘못하는 데 드는 비용
아래 사례의 경우 프로세스를 재설계하기 전에 구매자는 이미 기존 방식으로 비용을 한 번 지불한 상태였습니다. 이전 공급업체는 동일한 스프레더 빔의 48-단위 배치에서 전체 길이 연속 용접을 실행했습니다. 20mm+ 활로 용접하여 12개 유닛이 나왔습니다. 모든 부분을 화염으로 곧게 펴고-다시 -보우-검사한 다음 다시-아연 도금을 해야 했습니다. 곧게 펴는 과정에서 AS/NZS 4680 코팅이 깨졌기 때문입니다. 예상 비용: 대략 15,000달러(A$)의 인건비 및 재작업 비용과 고정된 배송 날짜에 맞춰 3주간 일정이 지연됩니다. 첫 번째 아크가 발생하기 전에 시퀀스 사고를 통해 이를 포착했을 수 있습니다. 완성된 용접 비드는 알아내기에 잘못된 위치입니다.
최근 호주 OEM 프로젝트의 실수
우리는 지난 분기에 호주 광산 장비 OEM을 위해 3-미터 길이의 후판 스프레더 빔(25mm 플랜지 + 16mm 웹)을 실행했습니다. 구매자의 이전 공급업체가 제공한 원래 WPS에서는 한쪽 끝에서 다른 쪽 끝까지 전체 길이의 연속 용접을 요구했습니다.
첫 번째 샘플의 결과:3m 길이에 걸쳐 22mm 활. HDG 디핑 및 다운스트림 조립 맞춤에 허용되지 않음 - 활 자체만으로도 AS/NZS 5131, 부록 F에 따라 3m 부재가 일반적으로 수행하는 직진도 허용치를 초과했습니다.
우리는 - 대칭 시작점 위의 5가지 원칙, 플랜지를 먼저 잠그는 60mm 스티치 용접, 패스간 온도 확인이 포함된 3-패스 시퀀스, 최종 캡 패스의 백{3}}스텝 용접 방향으로 WPS를 재설계했습니다. 전체 연습에는 이틀이 걸렸습니다.WPS 용접 시퀀스 최적화재료비가 0으로 추가되었습니다.
최종 결과:3m 스팬에 8mm 활. 이는 프로젝트 전반에 걸쳐 일반적으로 볼 수 있는 40~60% 범위의 상단 끝에서 63.6% 감소-이며, HDG 재작업이 전혀 없는 고객의 도면 공차 내입니다. 전체 48-단위 배치는 첫 번째 실행에서 첫 번째 품목 검사를 통과했습니다.
지난 분기의 두 번째 프로젝트인 - 컨베이어 이송 스테이션을 위한 4m 베이스 프레임 -은 동일한 시퀀스 재설계 후 30mm 보우에서 12mm로 이동했으며, 다시 재료나 섹션 크기를 변경하지 않고 깔끔하게 60% 절단했습니다.
우리가 구매자와 공유한 5개-노드 마일스톤 업데이트(재료 → 절단 → 용접 → HDG → 로드)에는 용접이 아닌 절단 스테이션에서 WPS 변경이 표시되었습니다. 이것이 2일 수정과 3주 수정의 차이입니다.
결론
용접 순서는 후판 제조 시 구입할 수 있는 가장 저렴한 품질 관리입니다. 추가 비용이 없습니다. 특별한 장비는 없습니다. 첫 번째 호를 치기 전에 용접 순서를 생각하는 사람입니다.
무료 DFM 검토를 위해 도면을 보내주십시오.우리는 귀하의 공차 요구 사항에 대해 제안된 용접 순서를 매핑하고 AS/NZS 5131, 부록 F 점검이 스테이션 사이에 있어야 하는 위치를 식별합니다. 지난 12개월 동안 우리는 20+을(를) 검토했습니다.구조용 강철 제조 호주프로젝트 - 대부분은 첫 번째 생산 용접이 실행되기 전에 40-60%의 왜곡 감소를 경험했습니다.
